目前全世界因交通事故而死亡的人数大约每年50万人。1988年我国一条高速公路通车以来，交通事故数和死亡人数持续上升，平均每百里的死亡人数为普通公路的4~5倍。因此，如何在汽车发生碰撞事故时减少驾乘人员伤亡的问题，越来越受到人们的重视。据专家估计，如果安全气囊普及率接近100%,那么每年可以挽救1.5万人的生命。我国对安全气囊的发展十分重视，1995年，气囊气体发生器系列被列入我国汽车零部件发展计划，并制定了相应的发展战略和政策措施。
安全气囊系统由传感器、控制器、气体发生器、气囊等部分组成。汽车发生碰撞时，首先由传感器接收撞击信号，只要达到规定的作用时间和撞击强度，传感器即向气体发生器输出一个启动信号，气体发生器接到启动信号后引燃气体发生剂，产生大量气体，经过过滤并冷却后进入气囊，使气囊在极短的时间内突破衬垫迅速膨胀展开，在驾驶员和乘员的前部形成弹性气垫，从而有效地保护人体头部和胸部，使之免于受到伤害或减轻伤害程度。
安全气囊系统中，气体发生器是一个非常重要的部件，其作用是以足够快的速度产生足够体积的气体，供给气囊；气囊接受来自气体发生器的气体，控制气体的压力和气囊所占据的空间和形状，并接受乘员的碰撞，吸收碰撞动能，从而达到减少和减轻乘员伤亡的目的。由此可见，气体发生器是气囊组件中非常重要而又复杂的组成部分，气体发生器的工作可靠性对整个安全气囊能否可靠工作起着至关重要的作用，非常有必要对其产气性能进行研究。
从技术上讲，安全气囊综合了机械、电子、化工等方面的高新技术。与其他汽车零部件相比，安全气囊的系统性非常强，开发过程十分复杂，使用可靠性要求极高，主安全气囊气体发生器在批量装车前必须做大量的试验。国外有名的汽车厂商，如通用、大众等在汽车测试设备的开发研制上投入了大量的人力、物力、财力。
目前，国内还没有一套完整的用于汽车安全气囊中气体发生器的产气压力性能研究测试系统，结合有关科研项目，课题组自行设计了一套模拟整车撞击的台架实验系统以及气体发生器的产气压力性能测试系统，通过多次实验得到许多有益的数据，为有关单位气体发生器生产质量的保证提供了检验依据，对促进我国汽车工业的发展具有重要意义。气体发生器的产气性能好坏是通过进行密闭充气筒内的压力测试来检测的，通过对压力的检测可以对气体发生剂的燃烧速度和气体生成量进行判定。为了使模拟试验接近于实际情况，充气筒的体积大小设计得与真实汽车安全气囊相同，为28.32L。此外，对压力的测试实验是在常温和低温情形下进行，以便保证气体发生器在严冬和盛夏均可以产生适量的气体而正常工作。实验系统中使用的气体发生器为机械式气体发生器，其设计和制造是一个比较复杂的过程。它主要由外壳、雷管(或火帽)、增压剂(或导爆药柱)、气体发生剂以及过滤器等部分组成。气体发生器中的气体发生剂是一种火药，其单位时间产气量是由气体发生剂的线性燃速和燃烧面积决定的，负气囊发生器单位时间的气体流出量是由喷嘴面积的大小和燃烧室中的压力决定的。该套模拟整车撞击的系统主要由台架系统、密闭充气筒及其电磁控制机构、传感器、数据采集与处理系统组成。台架系统由底座、导轨、充气筒提升架3个部分组成，充气筒的提升、释放及高度控制通过有关的电磁控制机构来实现。利用充气筒从一定高度沿导轨下落后与台架底座上的弹性缓冲垫发生碰撞来实现汽车碰撞过程的模拟，而充气筒从一定高度下落时产生的具有一定强度90士10g和持续时间为10士5m、的冲击信号时将触发引爆装在充气筒内的气体发生器，利用安装在充气筒内的压力传感器就可以对气体发生器产气后的整个压力变化过程进行实验研究。
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